Arbeiter werden täglich am Arbeitsplatz getötet oder verletzt, und viele dieser Vorfälle hätten durch entsprechende Sicherheitsmaßnahmen vermieden werden können. Eine Maschinenfabrik ist ein gefährlicher Ort mit Schweißgeräten, Schneidwerkzeugen und verschiedenen Maschinen, die schwere Verletzungen, Verbrennungen, Blindheit, Entstellungen, Amputationen oder Tod verursachen können. Es sollte das Ziel des Managements und der Mitarbeiter einer Maschinenfabrik sein, die Gefahren an diesem gefährlichen Arbeitsplatz zu kontrollieren und die Sicherheit zu seinem wichtigsten Ziel zu machen.
$config[code] not foundDie Rolle der OSHA
Gemäß dem Gesetz über Arbeitssicherheit und Gesundheitsschutz von 1970 waren die Arbeitgeber verpflichtet, einen Arbeitsplatz bereitzustellen, der frei von Gefahren ist, und die Arbeitsschutznormen einzuhalten. Der Kongress hat eine OSHA (Occupational Health and Safety Administration) ins Leben gerufen, um Standards durchzusetzen, Informationen, Schulungen und Unterstützung für Arbeitgeber und Arbeitnehmer bereitzustellen. 1985 wurde im Hazard Communication Standard Act das Recht der Arbeitnehmer festgelegt, die Gefahren zu kennen, denen gefährliche Chemikalien ausgesetzt sind, denen sie ausgesetzt sein könnten.
Job-Gefahrenanalyse
Die OSHA erkennt an, dass Arbeitnehmer eine Rolle bei der Erkennung und Korrektur von Gefahren am Arbeitsplatz spielen. Verletzungen am Arbeitsplatz sollten ebenso wie „Beinaheunfälle" überprüft werden. Die Schritte, die bei jedem Job involviert sind, sollten analysiert werden, um festzustellen, was schiefgegangen ist, was zu einem Vorfall geführt hat und welche Konsequenzen daraus gezogen werden und beteiligen sich an der Entwicklung von Sicherheitsverfahren.
Identifizierung gefährlicher Aufgaben und Geräte in der Werkstatt
In einer Werkstatt kann ein einfacher Fehler schwerwiegende Folgen haben. Maschinen sind laut und gefährlich; Manche setzen giftige Dämpfe aus oder haben keine Abschirmung, um Spritzen oder Auslaufen zu verhindern. Maschinen werfen scharfe Späne, Metallstaub, Splitter und Späne ab. Einige Maschinen sind schlecht konstruiert, gefährlich, weisen keine Sicherheitsfunktionen auf und werden möglicherweise nicht schnell heruntergefahren. Veraltete Maschinen sollten ersetzt und Wartungspläne durchgesetzt werden. Das Erkennen von Gefahren und schlecht geplanten Verfahren, die die Arbeitnehmer gefährden, ist der erste Schritt zur Verbesserung der Sicherheit.
Sicherheitsmechanismen sollten vorhanden sein
OSHA hat Bundesnormen für die Maschinenüberwachung festgelegt, die auf spezifische Anforderungen für verschiedene Maschinen eingehen. Keine werkseitig installierten Schutzvorrichtungen sollten entfernt werden, sofern sie nicht für bestimmte Zwecke abgenommen werden sollen. Alle zugänglichen Bedienpunkte, Klemm- und Quetschpunkte, rotierende Teile, Flugspäne oder Funkengefahren sollten geschützt werden. Dies kann durch Verwendung von Schilden, Barrieren oder durch Distanzieren der Maschinen während des Betriebs erreicht werden. Die OSHA hat im Februar 2008 einen neuen Standard herausgegeben, der die Arbeitgeber dazu auffordert, PSA (Persönliche Schutzausrüstung) zur Verfügung zu stellen, wann immer dies erforderlich ist, um die Arbeitnehmer vor Verletzungen, Krankheiten oder Todesfällen am Arbeitsplatz zu schützen.
Laufende Inspektions- und Schulungsprogramme
Alle neuen Mitarbeiter müssen für den sicheren Betrieb von Maschinen geschult werden. Kein Mitarbeiter sollte jemals eine Maschine ausfüllen oder übernehmen, es sei denn, er weiß, wie er sie zu bedienen hat, und beachtet die Sicherheitsvorkehrungen. Wenn Zuweisungen geändert, neue Verfahren implementiert oder andere Maschinen installiert werden, müssen alle Mitarbeiter geschult werden. Wenn gefährliche Chemikalien wie beim Anodisieren verwendet werden, müssen die betroffenen Mitarbeiter in Bezug auf die Bekämpfung von Verschüttungen, die Reinigung und das Eindämmen und die Verwendung von Sicherheitsdatenblättern geschult werden. Nothilfe, Evakuierung und Erste-Hilfe-Ausbildung sind notwendig. Mitarbeiter müssen geschult werden, wann PSA erforderlich ist und wie sie verwendet werden. Ein Team, zu dem auch Mitarbeiter gehören, sollte regelmäßige Standort- und Maschineninspektionen durchführen, Vorfälle überprüfen und Verfahren verbessern, um Unfälle zu reduzieren.
